原標題：基于正交試驗的汽車用鋁合金壓鑄件的慢壓射工藝參數研究

鋁合金壓鑄過程中，由于產品結構、鑄造條件和壓鑄工藝等原因，造成鑄件出現各種內部缺陷。理論和實際經驗表明，高速及切換點、澆注溫度、鑄造壓力、模具溫度等參數是引起壓鑄件缺陷的重要因素。其中，脫模劑噴涂、料筒尺寸、低速速度等因素也是引起鑄件氣孔的重要原因。但是，有關該方面的研究報道很少。以某汽車氣缸體為研究對象，利用正交試驗探尋表面氣孔的主要因素，并設計力學試棒，結合光學顯微鏡、X射線探傷、模擬軟件，分析鑄件的組織、力學性能和表面品質，探究不同的慢壓射工藝對鑄件綜合性能的影響。

圖文結果

某汽車發動機缸體鑄件毛坯質量為9.2kg，采用布勒28000kN冷室壓鑄機壓鑄，鑄件材質為YZAlSi9Cu3鋁合金，成分見表1。對重點部位加工檢查發現，缸體的下安裝表面出現零星氣孔，在螺紋孔附近偶爾有縮孔。分析表明，氣孔主要由壓鑄過程的卷氣導致，而縮孔主要由Al液凝固收縮不均引起。而卷氣又產生于慢壓射和快壓射兩個階段，快壓射階段卷氣受鑄件結構、模具設計、內澆口速度等因素的約束，調整難度較大。

表1 YZAlSi9Cu3鋁合金的化學成分（%）

表2 正交試驗的因素水平設計

圖1 拉伸試樣

表3 慢壓射低速工藝設計

表4 正交試驗結果分析

為直觀了解不同慢壓射狀態下Al液的卷氣情況，制作慢壓射鑄件在內澆口附件的縱截面試樣。圖2為不同速度的勻速慢壓射斷面。可以看出，低速越高，Al液在壓射過程中紊流越嚴重，導致卷氣量越多。當低速超過0.4m/s時，Al液卷氣尤為嚴重，鑄件上端出現較大縮孔，且組織不致密。因此，慢壓射速度盡量小一點，但考慮到Al液在較低速度下容易形成冷硬層和延長壓鑄周期，慢壓射低速選擇0.2～0.3m/s為宜。

圖2 勻速慢壓射試樣斷面

圖3 加速慢壓射斷面圖

圖4 不同慢壓射速度下鑄件的組織結構

圖5 不同慢壓射速度下鑄件氣孔分布情況

（1）隨著慢壓射速度增加，鑄件卷氣量增加，鑄件組織不致密，含渣量較多，宜選擇0.2～0.3m/s的慢壓射速度。
（2）采用加速度慢壓射對鑄件的綜合性能無較大影響，但工藝設置稍顯復雜，因此，慢壓射宜選擇0.2～0.3m/s的勻速速度。

本文作者：

魏顯坤
重慶工商職業學院智能制造與汽車學院
本文來源：特種鑄造及有色合金雜志