▲現場應用

隨著汽車行業快速發展，零部件集成化程度不斷提高，壓鑄件體積越來越大，已經開發的模具重量超過200噸，這對模具拆換提出了更高要求。

一體化壓鑄首次試水，模溫回路全自動集成連接，3500T大型設備技術落地

奇瑞在即將上市的iCAR 03車型上應用一體化壓鑄縱梁輪罩零件，規劃了3500T的壓鑄設備產線，首次嘗試模具快速更換技術，期望將創新性技術集成運用至其壓鑄設備。為此，快速換模解決方案供應商史陶比爾的專業團隊與奇瑞及其上游壓鑄設備廠展開了密切合作，并進行多次現場交流和方案溝通。

根據現場工況來看，整個模溫控制系統共需要約150條能源回路。倘若采用傳統手動連接的方式，換模1次大約需要至少4小時，管路連接2小時以上，消耗人力的同時帶來較高的停機損失，同時還存在錯接回路、損壞設備的風險。

為實現更高的經濟效益，奇瑞創新性地提出采用全自動組合連接形式，并且通用產線上的所有模具，由史陶比爾提供技術支持。史陶比爾根據現場工況，將其模溫控制系統所需的電、油、水、液壓及氣回路統一集中連接，成功實現了150條能源回路自動、瞬時斷連，單一的連接位置消除了回路錯接風險，大大提升換模效率和設備利用率，減輕人力負擔。

此外，該方案的流體接頭采用平頭無泄漏設計，保證連接和斷開過程中流體不會泄露，確保現場設備整潔及人員安全。

為萬噸級壓鑄奠基，推動汽車一體化壓鑄產業發展

奇瑞3500T壓鑄設備產線項目，成功整合了全自動能源連接等壓鑄領域的創新技術，取得了顯著成效， 實現模具全部管路1秒連接目標，這一成功經驗為其后續的萬噸級壓鑄設備項目的順利實施奠定了堅實基礎。

此外，快速換模為一體化壓鑄行業的生產流程精益化管理提供了強有力的支持，將助力生產效益和經濟效益實現更大突破。

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