企業(yè)生產(chǎn)車間

50噸、80噸、150噸、200噸、250噸……

過去5年間，這串數(shù)字承載了寧波臻至機械模具有限公司（以下簡稱“臻至”）的技術突圍之路。

“目前，我們已經(jīng)能夠實現(xiàn)逾250噸重的車身結構件模具的制造，這是目前全世界最大的一體化壓鑄模具，也是迄今為止，企業(yè)在模具制造噸位上的最高峰。”寧波臻至機械模具有限公司副總經(jīng)理劉瑾說。

模具，被稱為“工業(yè)之母”，能夠制造出滿足不同需求的產(chǎn)品。1999年成立的臻至，是新能源汽車壓鑄模具領域的龍頭企業(yè)，在國內(nèi)壓鑄模具行業(yè)排名前三位。

“模具行業(yè)的浪潮中，總有幾朵浪花推動著時代浪潮滾滾向前。”劉瑾笑著說，“如果我們不去做那‘前浪’，就要面對‘后浪’的沖擊。”

企業(yè)生產(chǎn)車間

一款模具的生產(chǎn)需要經(jīng)過粗加工、精加工、電加工、熱處理、裝配等數(shù)道工序。近年來，新能源汽車市場蓬勃發(fā)展，輕量化汽車結構件、大型壓鑄結構件一體化的研發(fā)與制造，為臻至帶來了前所未有的機遇和挑戰(zhàn)。

從50噸到250噸，絕不是簡單的重量相加，而是新一輪的技術攀登，需要克服承重、開裂、耐熱等多方面的問題，難度大大增加。

“例如開孔就是其中一個困難，不光需要重新設計刀具，對孔的尺寸精度、材料硬度等也都有新要求。”劉瑾介紹，另外，由于原先材料的厚度不超200毫米，現(xiàn)在一體化壓鑄模具的車身結構件厚度大多在800-900毫米，所以淬火過程中如何使其受熱均勻也是一大難題。

企業(yè)生產(chǎn)車間內(nèi)員工交流經(jīng)驗

對此，技術團隊經(jīng)常奮戰(zhàn)在機器旁，積極探索、不斷嘗試，致力于突破某項技術難點，優(yōu)化某臺生產(chǎn)設備。

“有了這種模具噸位制造的實力，就意味著企業(yè)贏得了更大市場。”劉瑾介紹，“但我們追求的終極目標，并不是噸位的升級，而是在能力范圍內(nèi)把所有的產(chǎn)品做精做好。”

今年11月，臻至還交付了一臺13500噸的適配壓機，模具自重102噸，制作周期128天，生產(chǎn)效率獲得了合作客戶的高度認可。

員工正在作業(yè)

與模具噸位上升趨勢相反的是模具價格的下降。

1200萬元、1150萬元、1100萬元、1050萬元、1000萬元……以目前與臻至長期合作的某國內(nèi)知名車企為例，隨著購買模具套數(shù)的增加，臻至挑戰(zhàn)了一個又一個的交付價格下限。

2020年，臻至引入模具智能管理解決方案，借助信息化系統(tǒng)實現(xiàn)車間作業(yè)計劃自動生成，充分發(fā)揮車間有限的資源產(chǎn)能，并在今年8月進行了系統(tǒng)升級，實現(xiàn)降低了11.2%成本，節(jié)省了30%勞動力，縮短了15%交期，提升了12%產(chǎn)品品質(zhì)。

企業(yè)生產(chǎn)車間

此外，企業(yè)在擁有世界最大的1200噸合模機，200噸大型行車、120噸行車的基礎上，又購買了高速龍門加工中心等5臺高精尖設備，為大型壓鑄結構件的量產(chǎn)做了充分的準備。

“除了提升設備利用效率，我們還強化復合型人才隊伍建設。”劉瑾告訴記者，企業(yè)為40多名班組長安排了長達8個月的大規(guī)模系統(tǒng)培訓，涉及生產(chǎn)流程、管理流程、心理輔導等多個方面。此外，還引進了6名高級管理人才，增強了企業(yè)的技術創(chuàng)新力，加速了新產(chǎn)品的落地。

“我們將繼續(xù)提升技術，練好內(nèi)功，提前謀劃第三工廠的發(fā)展方向。”劉瑾介紹，今年1-11月，臻至年產(chǎn)值突破3.8億元，其中60%是靠新產(chǎn)品創(chuàng)造的。明年企業(yè)預計產(chǎn)值將達到4億元，并在未來兩三年內(nèi)沖擊5億元的目標。

本文轉自：北侖發(fā)布