原標題：生產案例！大連亞明：油底殼泄油塞縮孔的工藝改善過程

油底殼作為傳統燃油汽車發動機中的關鍵零件，經過多年的發展，具有較成熟的技術經驗，但在實際生產過程中，仍然會遇到各種各樣的問題。我司為歐洲某品牌客戶生產的油底殼，由于前期技術評估未能充分識別到泄油塞處縮孔風險，因此，并未設計抽芯機構，也未預留抽芯機構的空間，導致生產過程中因縮孔報廢率極高，使生產受到影響。針對這種情況，分析其原因，并通過改進措施消除缺陷，旨在為相關產品生產提供參考。通過多種方式的壓鑄工藝調試，都無法徹底解決縮孔問題。采用油缸配合彎銷的方式，經過不斷完善，基本解決了泄油塞處的縮孔問題。

圖文結果

油底殼泄油塞處非常厚大，直徑為27 mm，長度為25 mm，原工藝方案沒有設計抽芯機構，因此，不可避免地出現了縮孔。在實際壓鑄生產過程中，通過調整鑄造壓力、溫度等鑄造工藝條件，均無法徹底消除，泄油塞縮孔成為主要缺陷，使報廢率達到30%以上。通過X光探傷能清晰地識別出縮孔缺陷，見圖1和圖2。

圖1 泄油塞處縮孔正面X光照片

圖2 泄油塞處縮孔側面X光照片

生產發現，通過壓鑄工藝調試無法徹底解決縮孔，因此增加抽芯機構成為優化選擇，但油底殼泄油塞位置由于抽芯方向與料缸干涉，無法設計垂直油缸抽芯，見圖3。如果增加抽芯，就要面對抽芯方向與料缸干涉的問題。解決的辦法通常有兩個，一是移動料缸的位置，在現有基礎上偏移150 mm以上，但會使整個橫澆道產生顯著變化，并對鑄件品質產生未知的影響，風險極高，而且更改的工作量大、成本高，且無法恢復原狀。二是采用油缸驅動彎銷機構，相當于將抽芯油缸布置成與抽芯垂直的方向。該方法最大的風險在于機構的可靠性，但改動的工作量較小，成本也較低，而且如果有問題，還可以恢復到之前的狀態。

為了便于安裝，彎銷采用正方形截面，尺寸為20 mm×20 mm，見圖4。驅動油缸選用直徑為100 mm，活塞桿直徑為45 mm，行程為70 mm。

新的抽芯機構生產了1 000多模之后，彎銷斷裂，見圖5。

圖3 泄油塞抽芯方向

圖4 彎銷外形

圖5 斷裂的彎銷

分析發現，壓射增壓時，型芯受到的反壓力遠大于抽芯力，彎銷受力核算應該以反壓力為主。

之前彎銷是懸臂方式，在壓鑄增壓過程中，需要承受很大的反壓力，極易出現疲勞斷裂現象。因此，在彎銷前端增加了受力支撐點，見圖6。在彎銷插入最前端時，前端與靜模鑲塊形成配合，受力方式更為合理，見圖7。

改進后的彎銷結構生產了幾千模后，彎銷滑動導向部位又出現了嚴重的拉傷燒結現象，導致無法繼續生產，見圖8。

圖6 彎銷的受力點

圖7 彎銷前端的支撐方式

圖8 拉傷燒結的導向面

進一步對彎銷滑動導向部位進行優化，增加潤滑油槽，見圖9。油槽斷面形狀為半圓形，直徑為6 mm，這樣既可以儲存潤滑油脂提供潤滑又可以收集灰塵、碎屑避免拉傷配合面。由于彎銷工作區域接近料缸的高溫區域，所以潤滑油脂要采用高溫潤滑脂。在每次裝配時，清理掉舊的油脂、灰塵等，重新涂滿干凈的油脂。

經過優化，彎銷機構可以實現長時間無故障運行。通過采用這種油缸配合彎銷機構實現垂直方向抽芯的方式，優化了泄油塞處的鑄件結構，也減少了加工余量，基本解決了油底殼泄油塞位置縮孔的問題，大幅度降低了零件的報廢率。改進后的泄油塞通過X光探傷未檢測到明顯的縮孔，見圖10。

圖9 導向面上的潤滑油槽

圖10 改善后泄油塞X光照片

結論

在壓鑄模的開發階段，要充分評估潛在的質量風險，這會很大程度上影響質量成本與制作成本。油底殼泄油塞縮孔最可靠的解決方案就是增加抽芯機構，如果受模具結構限制，不能增加垂直抽芯的情況下，彎銷配合油缸的方式也是一種選擇，同樣也能夠有效解決縮孔的問題。

作者

《油底殼泄油塞縮孔的工藝改善過程》

王金堂 王琳琳 侯志杰 葛春東 白明月
大連亞明汽車部件股份有限公司