.jpg) 圖1.爆炸等級判定標準 原標題：熔鑄車間鋁水爆炸原因及預防 摘要 本文將綜述鋁液爆炸的兩種主要類型，重點回顧近期鑄造車間爆炸事故，并探討每起事故的根本原因。本文將分析引發這些爆炸的因素，包括導致此類事故發生的物理和化學條件。 分析表明，在某些地區，爆炸高發率與對鋁液安全缺乏認識和相關教育直接相關。 本文還將為工廠提供一份藍圖，指導如何預防災難性爆炸。若對鋁液爆炸的原因缺乏認識和相關教育，未來鑄造車間仍可能發生類似的災難性事故。 01 引言 自鋁熔鑄產業產生，已發生過很多程度各異的鋁液爆炸事故。這些爆炸損壞設備、導致生產中斷，并造成工人傷亡。鋁業公司認識到，若無法控制這一危險源，整個行業將面臨風險。 許多鋁業公司都對鋁液爆炸展開了研究。其中，美國鋁業公司科學家George Long于1957年發表的早期研究成果《鋁液在水中的爆 ——原因與預防》至今仍具有現實意義。Long先生的研究以及美國鋁業公司此后數十年的后續研究，為行業提供了關于金屬爆炸發生機制的知識。對此，各鋁業公司采取了工程控制措施，并修訂了工人培訓內容，以降低工廠鋁液爆炸的風險。如今，許多鋁業公司已不再發生鋁液爆炸事故。即便發生爆炸，大多也為1級爆炸；而可能摧毀整個車間的3級爆炸，在行業內已極為罕見。 遺憾的是，災難性鋁液爆炸仍時有發生。為何會出現這種情況？筆者認為，這是因為人們對這一危險源缺乏認識和相關教育。許多工廠認為其工藝和設備是安全的，只因過去從未發生過（嚴重）事故。只有當災難性爆炸發生后，他們才會意識到此前認為安全的工藝和設備實則并不安全。此前未發生事故，僅僅是僥幸而已。本文將為讀者奠定基礎，闡明爆炸發生的原因及預防方法。 02 爆炸為何會發生？ 當水與鋁液在裸露的混凝土、鋼或不銹鋼基底上發生反應時，就會引發爆炸。引發爆炸的反應分為物理反應和化學反應兩種。 物理反應爆炸在所有熔融金屬（如黃銅、銅、鋼）中均較為常見。當熔融金屬覆蓋水時，水分子會急劇膨脹，將熔融金屬向外推送。需注意的是，此處的水并非特指可見水（如積水坑和/或潮濕地面）。水也可能以分子形態存在，肉眼無法看見。這種情況在存在化學鹽時最為常見。 化學鹽通過熔劑進入我們的工作場所。在氣候寒冷的地區，冬季道路會使用巖鹽，這些鹽也會通過工人鞋底帶入鑄造車間。化學鹽會吸收水分，與熔融金屬接觸時可能引發爆炸。若手工工具和熔爐工具在插入熔融電解質前未充分預熱，也可能發生此類爆炸。 此類爆炸不會導致金屬發生物理性質變化。若100 kg鋁液發生物理反應爆炸，最終會有100 kg凝固鋁四處飛濺。鋁液濺落的位置不同，還可能引發其他危險。例如，若濺落在可燃物（如木托盤、紙箱）上，是否會引發火災？若濺落在工人身上，是否會造成傷亡？ 化學反應指鋁與水（H2O）中的氧發生化學反應，釋放出氫氣并伴隨能量產生。化學反應爆炸發生后，工廠會被一層細小的白色氧化鋁粉末覆蓋。科學家已證實，1 kg鋁液發生化學反應爆炸，其威力相當于3 kg三硝基甲苯（TNT）炸藥。以之前的例子來說，100 kg鋁液發生化學反應爆炸，其威力將相當于300 kg TNT炸藥。爆炸后不會殘留凝固金屬，僅會留下白色的氧化鋁粉末。
美國鋁業協會的鋁液事故報告系統將不同爆炸類型定義為1級、2級和3級爆炸，其特征如下（《鋁液操作指南》，2016年）。 1級爆炸又稱“蒸汽爆炸”或“爆濺”，當鋁液圍住水，水迅速轉化為蒸汽時便會發生。此類爆炸的特征是金屬飛濺距離較短，最大約4.5 米，且幾乎不會造成財產損失或僅造成輕微財產損失。 2級爆炸屬于劇烈的蒸汽爆炸。與1級爆炸類似，水被圍住并瞬間轉化為蒸汽。在2級爆炸中，水被鋁液包裹，壓力不斷積聚，最終導致更多金屬被拋射到更遠的距離（4.5–15米）。此類爆炸的威力通常可達到廠房屋頂高度，可能會造成一定的設備損壞。 3級爆炸通常是災難性事故，由鋁液與水、空氣（或兩者同時）中的氧發生化學反應引發。其特征是財產損失嚴重，金屬飛濺距離超過15米。爆炸后金屬通常會消失，僅殘留白色粉末—氧化鋁。 鋁液事故報告程序（MMIR）由美國鋁業協會（AA）于1980年發起。該程序的設立源于行業內部的需求：建立一個企業間可匿名分享鋁液爆炸經驗的平臺（《鋁液事故年度摘要》，2023年）。MMIR已成為全球企業重要的安全工具。目前，全球已有 300家企業會在發生爆炸事故后在該平臺提交詳細報告（隱去所有企業標識信息）。該協會表示：“盡管本報告依賴企業自愿上報，無法代表整個行業的統計情況，但它仍持續讓人們認識到鋁液處理過程中引發爆炸的主要危險源。”本文將重點引用MMIR的部分數據，以說明所討論危險源的嚴重程度。 03 爆炸的常見原因 鋁液泄漏可能由多種原因導致，包括電解槽故障、流槽開裂、渣箱溢出、坩堝損壞、坩堝泄漏、熔爐溢出以及鑄造臺溢出等。上述每種情況都可能導致鋁液滴落到裸露的混凝土地面或鋼質地板上，從而引發爆炸。在運輸過程中，鋁液若泄漏到運輸車輛上并引發火災，也會構成危險。
圖2.2008–2023年金屬轉運過程中的爆炸 在2023年的MMIR報告中，手工工具或熔爐工具是轉運爆炸的首要原因。這些工具每班次都會用于取樣、撇渣、合金化等各類作業，若工具“潮濕”，則會引發爆炸。MMIR顯示， 2023年因“工具潮濕”引發的爆炸超過25起，過去45年間此類爆炸已超過400起。工具受潮的原因有兩種：一是暴露在濕氣中（存放在室外或靠近敞開的門），二是接觸到化學鹽。化學鹽以熔劑的形式廣泛存在于鑄造車間中。在寒冷地區，道路會使用鹽，這些鹽會通過工人鞋底帶入鑄造車間。鹽會自然吸收空氣中的水分。鑄造車間內的任何平面，如半連續鑄造工位頂部、混凝土地面、流槽邊緣等，都會受到鹽的污染。需注意的是，無法通過目視檢查工具是否受到鹽污染，因為鹽污染發生在分子層面。 渣箱是一個易被忽視的區域，已引發大量爆炸事故。MMIR在其歷史記錄中列出了371起由渣箱引發的爆炸報告。《鋁液操作指南》指出：“鑄造開始前，渣箱應保持清潔、干燥且處于溫熱狀態”（《鋁液操作指南》，2016年）。 渣箱分為兩種：生產用渣箱和應急用渣箱。生產用渣箱每班次都會使用，每次鑄造后需清空。應急用渣箱使用頻率較低。部分鑄造車間的應急用渣箱每月僅使用一次。使用場景通常為鑄造中斷、過濾箱出現問題或其他異常情況。 渣箱引發爆炸的原因包括：內部放置雜物、未妥善清潔和涂油，或存在裂縫。渣箱內嚴禁放置雜物，因為雜物會吸收水分，與鋁液接觸時會引發爆炸。 一種常見的事故場景是：某一班次發現渣箱開裂后將其擱置一旁，下一班次又發現另一渣箱開裂，便用之前擱置的開裂渣箱替換，并認為“裂縫不算嚴重”。當鋁液倒入該渣箱時，就會引發爆炸。《鋁液操作指南》指出：“開裂的渣箱應進行維修或更換”。應對渣箱進行檢查，若裂縫寬度超過3 mm，應停止使用。若開裂渣箱無法妥善維修，應將其切割成兩半，防止后續班次繼續使用。 渣箱需進行妥善噴砂處理并涂油。美國鋁業協會鑄造車間安全研討會指出，渣箱應使用以下產品（Nall，2024） ： • 菜籽油（可使用非食品級） • 其他半連續鑄造潤滑油 • 派羅特克 PyroDraw HVI 46 • 道達爾 Nevastane Clear 68（醫藥級） • 殼牌 Morlina S2BL22 • 菲利普斯 66 22號錠子油 部分企業會在應急用渣箱上涂抹Wise Chem E-212-F或E-115涂料，確保其隨時可用，且無需額外涂油。
圖3.涂有Wise Chem E-212-F涂料的渣箱 04 涂料—鑄井—工具 鑄造車間有時會忽視對鋼基底（如鑄造臺）、混凝土（如鑄井、副井、熔底）和不銹鋼（如鑄井和工裝）安全涂料的妥善維護。若因流槽溢流、渣箱泄漏、結晶器漏鋁、熔爐爐襯損壞等情況導致鋁液接觸到底部基底，涂料在預防爆炸方面發揮著重要作用（Wells，2024）。 1968年，美國鋁業協會牽頭開展全行業鋁液爆炸研究，行業發展自此迎來轉折。León、Richter和Levendusky在《預防鋁液/水爆炸的涂料研究》最終報告中指出，可使用特定涂料預防鋁液爆炸。 美國鋁業協會《鋁液操作指南》明確列出了經測試證實 “在半連續鑄造過程中，當鋁液因漏鋁或泄漏接觸到鋼、混凝土或不銹鋼表面的水時，能有效預防鋁–水爆炸” 的涂料。這些測試合格的涂料包括Wise Chem E-212-F、Wise Chem E-115、Carboline Multi Gard 955CP以及Courtaulds Intertuf 132HS。報告指出，在行業內禁用未經測試的涂料。 測試合格的安全涂料需要維護和重新涂刷，因為反復接觸鋁液后，涂料會逐漸磨損。隨著鋁液的反復接觸，涂料下的基底最終會暴露出來。行業認可的研究證實，鋼或混凝土基底上引發爆炸所需的最小裸露面積為5 cm x 5 cm。應對安全涂料進行定期維護：鑄造坑應每16–20個月重新涂刷一次，工裝應每12–16個月重新涂刷一次。若與鋁液接觸頻率高、接觸量大，上述周期應適當縮短。發生大規模漏鋁事故后，建議檢查鑄造坑壁，必要時進行重新涂刷。
圖4.沾鋁的手工工具 當前，許多鋁業公司已將測試合格安全涂料的使用和維護納入其鋁液安全計劃。例如，中東地區有6家電解鋁廠，2024年鋁產量達645萬噸。每家電解鋁廠都會在鋼、混凝土和不銹鋼基底上使用Wise Chem涂料并加以維護。這些電解鋁廠從未發生過3級爆炸。 工器具也需定期涂抹特定涂料并加以維護。這些涂料既能防止工具生銹，也能在鐵銹和鋁液之間形成物理屏障。派羅特克公司全球產品經理George Stavnes表示：“我們僅推薦使用堿性或中性pH值的涂料，這類涂料不會導致閃銹。”需注意的是，無論工具是否涂有涂料，在用于鋁液作業前都必須預熱，以去除表面的所有水分。 05 近期爆炸事故 過去25年間，每年至少發生一起大型3級爆炸事故。盡管每起爆炸的根本原因各不相同，但這些爆炸仍存在共性。 2024年，中國發生了4起爆炸事故，均發生在立式半連續圓棒鑄造，造成超過18萬噸產量損失。事故分別發生在2月18日、7月9日、7月26日和8月9日。事故造成15人死亡、 38人受傷。 本文所探討的每起爆炸事故均存在四個共性特征：安全操作規程（SOPS）不完善、工人班次時長過長、采用液壓或鋼纜驅動式鑄造臺，以及未使用測試合格的鑄井涂料。 5.1 2024年7月9日爆炸事故 2024年7月9日，福建省一家年產3萬噸鋁的企業發生爆炸事故。事故造成2名工人死亡、1名工人受傷（Hongwei，2024）。爆炸發生在7月9日下午16時左右。當時正在對2號深井中的32根直徑 227 mm的鋁棒進行鑄造作業。后續調查借助監控錄像，還原了爆炸發生前的場景。 多個地方和省級政府部門對事故原因展開調查（《調查報告》，2024年10月28日），并發布了調查報告。“該車間于2012年3月建成，建筑面積5029.8平方米。熔鑄車間共有4臺熔煉爐（熔煉保溫爐）、3口鑄造深井。其中，1號、2號爐對應1號井，2號、3號爐對應2號井， 3號、4號爐對應3號井。該車間配備4臺 25噸固定式熔煉爐（1號、2號、3號、4號），并裝有3套30噸鋼纜吊籃鑄造系統”（《調查報告》，2024年10月28日）。 調查報告指出，該工廠的安全操作規程存在特定問題，是引發事故的原因之一。報告稱：“未全面開展培訓工作，班組長僅根據個人經驗進行口頭作業指導。未通過完整的操作規程培訓和考核來確保工人熟悉安全生產規章制度。”報告未提及僅采用口頭培訓可能帶來的后果：不同工人可能會根據自身經驗，以不同方式培訓其他工人；此外，培訓人員還可能無意中指導受訓者跳過某些操作步驟。為避免此類情況，所有安全操作規程都應形成書面文件，并在培訓過程中進行講解。這將要求培訓人員向受訓者逐一講解每份書面安全操作規程，從而減少傳授跳步操作的可能性。 報告還指出，員工“實行24小時兩班制，工作時間為6:20–17:20”。盡管調查報告未將疲勞列為事故誘因，但需注意的是，爆炸發生在16時，此時工人已工作近10小時。報告也未說明員工連續工作多少天后才會休息一天。 該企業使用的鋼纜為鍍鋅鋼纜（6X37結構），規格為19.5 mm。每根鋼纜由6股組成，每股包含37根鋼絲（即6X37結構），直徑為19.5 mm。鑄造工位由4根鋼纜控制升降。過去中國發生的類似事故中，鋼纜因接觸鋁液而斷裂，常被列為爆炸事故的誘因之一。然而，本次爆炸事故的調查結果顯示，情況并非如此。調查稱：“通過事故現場勘查、人員詢問、專家研究和推斷，可排除‘鋼纜’這一突發危險源。調查過程中發現所有‘鋼纜均已斷裂’，推測鋼纜是因爆炸而斷裂。” 最后，調查報告還指出：“可排除突發災害、人員傷害、突發疾病、天然氣爆炸、突發停電、冷卻水堵塞等因素。” 調查報告將一名遇難工人的行為列為引發爆炸的主要原因。該工人“三次調節流槽閘門的鋁液流量，導致液位波動，冷卻強度不均。最終造成結晶器內的鋁液未完全結晶就被拉出，引發漏鋁事故。”此次鑄造的鋁棒最長為6570 mm，最短為6480 mm，長度差達90 mm。 盡管調查報告明確指出了工人的行為和疏忽導致了漏鋁，但未解釋為何會引發爆炸。爆炸發生時，鋁液流入鑄造井的時間超過1分鐘。鋁液必然接觸到了裸露的鋼、混凝土或不銹鋼基底，進而引發爆炸；也可能接觸到了未獲美國鋁業協會批準用于預防鋁液爆炸的涂料。 盡管這一說法可能存在爭議，但需注意的是，行業內漏鋁事故時有發生，并非都會引發嚴重的鋁液爆炸。本次事故中，“三口鑄造井均出現開裂，設備完全損壞”。該工廠與其他安全工廠的區別，就在于是否正確使用和維護Wise Chem安全涂料。 5.2 2024年7月26日爆炸事故 2024年7月26日，河南省一家年產6萬噸鋁的企業發生爆炸事故，造成5名工人死亡、14名工人受傷（Qi'an，2024）。 爆炸發生在7月26日下午16時30分左右，地點為B號深井，當時正在對32根直徑203 mm 的鋁棒進行鑄造作業。后續調查未提及是否借助監控錄像還原爆炸發生前的場景。 省、市兩級政府聯合發布了調查報告（《調查報告》，2024年12月）。報告指出，該鋁車間分階段建成。報告中提及的鑄造工位分別為A號、B號、C號。其中，A號、B號鑄造工位 “于2021年11月建成并投入使用”，C號鑄造工位“于2023年7月建成并投入使用”。 該熔鑄車間共有3臺20噸固定式燃氣熔煉爐、3口鑄造深井（尺寸為長2.2 m×寬2.2 m×深10 m，其中1口未投入使用）、2套單滾筒鋼纜卷揚鑄造系統。每臺熔煉爐對應1口鑄造深井，分別為A號、B號、C號井。 調查報告指出，該工廠的安全操作規程（SOPS）存在多項問題：“安全意識淡薄，未認真落實全員安全生產責任制和安全生產規章制度。”此外，報告還強調：“該單位安全生產工作監督檢查不深入，深井鑄造工藝不完善”（《調查報告》，2024年12月）。 報告結論稱：“風險意識不足，導致深井鑄造工藝中的關鍵環節和關鍵設備出現故障。對風險認識不深刻，未充分了解‘兩爐一井’生產模式對鋼纜的影響。” 盡管報告承認上述各項問題均以單獨或共同作用的方式對爆炸事故產生了影響，但未探討和解釋每項問題具體如何導致爆炸發生。這種信息模糊性降低了該報告對鋁行業預防類似爆炸事故的積極作用。 該工廠實行24小時工作制，采用兩班兩運轉模式，每班4名工人。白班工作時間為7:00–19:00，夜班工作時間為19:00–次日7:00，每15天倒班一次。事故發生當天，B號鑄造井在爆炸前已完成3次鑄造作業。 調查報告未將疲勞列為事故誘因，但需注意的是，爆炸發生在16時30分，此時工人已工作超過9小時。報告也未說明員工自上次休息后已連續工作多少天。報告稱該工廠“每15天倒班一次”，但未明確7月26日處于倒班周期的哪個階段。如果7月26日是新倒班周期的第一天，則情況最為糟糕。工人需調整睡眠作息，而睡眠規律被打亂會導致工人在工作時感到疲勞，進而影響判斷力和專注力。 該企業使用的鋼纜為鍍鋅鋼纜（6×29Fi+IWR結構），規格為20毫米。每根鋼纜由6股組成，每股包含29根填充鋼絲（F）和獨立鋼絲（i），并配有一根獨立鋼纜芯（IWRC）。此類鋼纜以高強度和高耐用性著稱，適用于起重、牽引和固定重物等高強度作業場景。盡管如此，仍有一根鋼纜發生斷裂。 2024年8月8日，工作人員對斷裂鋼纜取樣檢測，結果顯示：“隨著鋁棒鑄造過程的推進，其長度和重量不斷增加，西南側的鋼纜可能承受了更大應力。應力集中處出現斷絲或斷股現象，最終導致鋼纜斷裂。該鋼纜斷裂后，其他鋼纜突然承受過大負荷，剩余3根鋼纜在被拉緊繃直的過程中斷裂。此時的負荷超過了鋼纜的實際承載能力，但低于其斷裂強度。” 調查報告結論稱：“事故鑄造井使用的鋼纜中含有硫化物夾雜物，導致鋼纜承載能力下降，這是爆炸事故的直接原因。”能譜分析顯示，“鋼纜基體夾雜物中的硫含量為2.2 %”。 土耳其伊茲密特科賈埃利大學（Kocaeli University）的冶金學家Muharrem Yilmaz博士曾對鋼纜斷裂中的夾雜物進行過測試。Muharrem博士在其研究《鋼絲生產和使用過程中的失效分析》中指出，優質鋼材中硫化物的“最大含量應限制0.040 %以內”。本次事故中檢測的鋼絲，其硫化物夾雜物含量是Yilmaz博士研究中允許最大含量的50倍。他在研究中還提到：“鋼材生產過程中，盤條最主要的缺陷是非金屬夾雜物（硫化物、氧化物、硅酸鹽或上述多種物質的復合物）。”這些缺陷會導致鋼纜過早斷裂。 該調查報告在鋼纜問題上存在表述模糊之處。報告稱：“2023年10月7日，該鋁廠采購人員聯系某供應商…… 采購了一批直徑20毫米的鋼芯鋼纜。”模糊之處有兩點：一是未說明采購的鋼纜是否在爆炸前安裝到B號鑄造井中；二是B號鑄造井已于2021年11月安裝并投入使用。筆者認為，若B號井的鋼纜已更換為此次采購的鋼纜，報告理應注明這一情況。 無論如何，調查報告錯誤地將西南角鋼纜斷裂列為爆炸事故的“直接原因”。事實上，鋼纜斷裂并未直接導致爆炸，只是事故的誘因之一。調查報告未解釋和探討爆炸發生的真正原因。報告稱，鋼纜斷裂導致“鋁棒與結晶器分離，結晶器托盤上的大量鋁液瞬間流入鑄造井。在鑄造井狹窄有限的空間內，產生大量氫氣和熱量，引發爆炸。”盡管“產生氫氣和熱量……引發爆炸”這一表述正確，且可通過下述化學方程式體現，但報告未解釋為何會發生方程式（1）所示的化學反應。
數十年的科學研究表明，只有當鋁液與水在基底表面發生相互作用時，才會引發爆炸。假設將鋁液倒入一個裝滿水的無底井中，上述化學反應絕不會發生。鋁液最終會凝固并變得穩定。為何會發生爆炸？ 正如前文所述，當鋁液與水在裸露的鋼、混凝土或不銹鋼基底上發生相互作用時，就會引發爆炸；若鋁液與水在未經測試合格的井坑涂料表面發生相互作用，同樣會引發爆炸。此次爆炸的直接原因，正是鋁液與水在裸露基底或未經測試合格的安全坑涂料表面發生了相互作用，而非鋼纜斷裂。 行業內大大小小的漏鋁事故屢見不鮮，但多數情況下并未引發爆炸，原因就在于這些工廠使用了Wise Chem或其他測試合格的安全坑涂料。而本次事故中的工廠并未使用任何測試合格的安全涂料。 06 結論 全球范圍內，處理鋁液的機械設備在設計上較為相似。然而，不同工廠的安全水平卻存在巨大差異。一方面，部分工廠極少發生鋁液爆炸事故；另一方面，部分工廠卻頻繁發生鋁液爆炸事故。2024年，中國發生了4起災難性爆炸事故。為何會出現這種情況？ 本文闡述了爆炸發生的原因，并簡要綜述了鋁液爆炸預防相關的研究成果。需注意的是，鋁行業圍繞鋁液爆炸的研究已持續40年，研究主體包括行業機構、政府部門和高校。這些研究成果已公開，許多企業已將其作為鋁液操作安全規劃的基礎。 部分工廠發生爆炸，在于前者是否遵循了行業所有安全最佳實踐。需強調的是，工廠不能僅遵循部分安全最佳實踐。只有全面遵循所有最佳實踐，才能構建安全的工作環境。 本文探討了鋁液爆炸發生的基本原理。此外，還有諸多可能導致鋁液爆炸的話題或問題未在本文中涉及，例如鋁液裝料或轉運過程中的爆炸風險。盡管如此，所有可能單獨或共同導致鋁液爆炸的危險源，均在美國鋁業協會《鋁液操作指南》中有所闡述。 該文件是在行業各方參與下編制而成的實用參考資料，也是全球規模最大、安全性最高的鋁業公司制定鋁液安全計劃的基礎。若2024年發生爆炸的4家鋁業公司能夠遵循《鋁液操作指南》的內容，那么這4起造成15人死亡、38人受傷的爆炸事故，要么能夠完全避免，要么能夠大幅降低事故嚴重程度，實現無人員死亡、極少人員受傷的結果。 07 建議 各起爆炸事故后調查報告所提供信息的質量存在顯著差異，這一問題亟待解決。似乎部分省份才能獲取經驗豐富的行業專家支持。這一點在兩份事故報告對比中體現得尤為明顯：7月9日的報告內容詳盡，而7月26日的報告則缺乏具體細節。遺憾的是，兩份報告均明顯缺乏對爆炸發生原因的認知。7月9日的爆炸事故被歸咎于一名工人三次加快生產流程，7月26日的爆炸事故則被歸咎于鋼纜斷裂。這兩個因素均為事故誘因，但都不是爆炸發生的根本原因。爆炸發生的真正原因，是鋁液與水在裸露基底或未經測試合格的安全涂料表面發生了相互作用。這也是每起爆炸事故的共同原因。 此外，政府將發布新的鋁加工設計標準。新標準將大幅提高鋼纜式鑄造的門檻。 需注意的是，鋼纜式鑄造在全球范圍內廣泛使用，且已安全運行數十年。業界無疑擔心鋼纜可能因疲勞或漏鋁產生的鋁液流而斷裂，如果井壁都涂有Wise Chem安全涂料，則無需擔心爆炸的發生。 作者
Alex W. Lowery 1 ， 劉錦 2 本文轉載自：第43屆ICS0BA國際會議與展覽會論文集 |
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