“零件尺寸總差一口氣？

模具越用越‘跑偏’？

批量生產總出小瑕疵？

制造業這些磨人的‘老問題’

其實能有更順的解法！

接下來四期

我們就跟著ZEISS INSPECT逐個拆解——

從鈑金成型到注塑、鑄造再到前沿的增材制造

不管你從事哪種工藝

這套貫穿全流程的檢測‘神助攻’都有辦法

帶著三維計量的‘火眼金睛’

從設計到生產再到質檢，全流程盯防質量坑

助你提升效率，解決麻煩

系列第三期，我們來聊聊鑄造工藝～

結合三維光學掃描技術，ZEISS INSPECT可以對鑄件進行快速全尺寸檢測。例如，在渦輪機葉片鑄造中，ATOS 掃描儀與ZEISS INSPECT軟件配合，可對蠟模和鑄件進行高精度測量，提前識別裂紋或瑕疵。軟件支持將掃描數據與CAD模型精確對齊，進行區域比較和結構尺寸檢驗，確保產品質量。另外軟件的虛擬裝配功能可在無物理夾具的情況下模擬裝配過程，從而優化鑄造工藝參數。

應用場景

鑄造工藝是金屬制品生產的主要方法之一，廣泛應用于汽車、航空航天、機械等領域。ZEISS INSPECT軟件在該工藝中用于確保鑄件的高精度和高質量，提高生產效率。

功能優勢

01 自動化質量保證：

ZEISS INSPECT軟件能夠與ZEISS SCANBOX等自動化測量設備結合，實現鑄件的快速、準確檢測，確保產品質量符合設計要求。

02高精度測量：

軟件支持高精度的三維測量功能，能夠捕捉模具和鑄件表面的微小細節，為工藝改進提供準確的數據基礎。

03缺陷檢測：

ZEISS INSPECT軟件能夠自動檢測鑄件表面和內部的缺陷，如裂紋、氣孔等，幫助用戶及時發現并解決問題，提高產品質量。

在鑄造過程中，ZEISS INSPECT軟件通過結合高精度的光學測量設備，如 ATOS 掃描儀等，對鑄件進行全場 3D 數字化。然后，利用先進的算法對這些數據進行處理和分析，最終生成詳細的檢測報告。這些報告不僅包含了鑄件的尺寸信息， 還包含了形狀誤差、表面質量等關鍵質量指標。在模型和工具制造中，有針對性地校正工具并檢測半模適配、型芯和滑塊。在試制過程中，檢查鑄件的形狀和尺寸，包括部件幾何形狀、材料厚度、收縮和翹曲等項目。生產質量控制時的所有測量和檢測都是自動進行。

案例分享

金屬鑄造廠Metallgießerei Wilhelm Funke專門為汽車和航空航天業生產單個部件、小批量產品和原型。這家中型企業的核心業務是用于鋁、鎂和重金屬部件生產的傳統重力砂模鑄造。隨著客戶需求的不斷增長和鑄件復雜性的不斷提高，公司需要靈活調整從模型制作到鑄造和機械加工的生產流程。為確保工件生產的高質量，必須進行持續的質量控制，以盡可能縮短交貨時間。因此，Metallgießerei   Wilhelm Funke選擇使用搭配ZEISS INSPECT軟件的自動化設備SCANBOX進行自動檢測和數字化處理。高精度和可溯源的測量結果確保了即使是微小的偏差也能快速識別，從而在必要時可快速采取應對措施。工具和模型通過與CAD數據進行彩色表面對比，進行了有針對性的校正。此外，還要檢查半模、型芯和滑塊的配合情況。在試模過程中，計量人員會檢查鑄件的形狀和尺寸精度。在比較部件時，高檢測重復性至關重要。

自動測量流程通過ZEISS INSPECT中的虛擬測量室（VMR）進行計劃和編程。在透明過程中進行可溯源測量的標準化質量控制具有極大的優勢。 “ 一致的數字化工作流程使我們能夠完全消除重復測量中的人為干擾。特別是在分析整個模型集的過程時，我們要確保測量的高通量和重復精度。” 質量負責人Florian Topp解釋說。實時趨勢分析有助于金屬鑄造廠識別部件偏差，并迅速采取糾正措施。同時，還能更有效地監控鑄件，避免昂貴的返工，從而減少廢品的產生。

點擊了解案例詳情